用累計7億元的自動化、信息化改造投入，換來每年節(jié)省工資成本7.7億元，綜合節(jié)能效益2.25億元。

    這是開灤集團依靠信息化、自動化深度融合推進傳統(tǒng)煤炭產業(yè)升級帶來的直接成效。對當下經濟效益持續(xù)大幅下滑的煤炭企業(yè)來說，這些數字顯得尤為可觀。

    已有137年開采歷史的開灤集團，礦區(qū)衰老、資源匱乏，生產成本明顯高于新建礦井，管理難度很大。

    面對客觀條件和宏觀形勢的雙重壓力，開灤集團自2007年開始著力推進信息化和自動化建設，使煤炭生產由機械化向自動化、信息化方向發(fā)展，帶動安全、生產管理水平和生產效率全面提升，進而實現產業(yè)升級。

    目前，開灤集團煤礦生產系統(tǒng)的主要生產部位自動化程度已達75%，減少崗位用工3000余人，每年節(jié)省工資成本3億余元。

    按照“無人則安，人少則安”的理念，開灤集團先后對采煤、掘進、皮帶運輸、提升、通風、供水排水等主要生產環(huán)節(jié)實施遠程集中控制改造，固定崗位實現有人巡視、無人值守，提升了生產效率和安全可控度。

    據了解，開灤集團煤礦提升系統(tǒng)自動化改造提高生產效率30%，事故率降低50%；11個煤礦實現了通風機的自動旁路、自動反風、自動切換“三自動”，各類通風事故率下降80%；完成自動化改造的19套主排水系統(tǒng)，2014年節(jié)約電費3287萬元；86%的皮帶運輸系統(tǒng)已經實現遠程監(jiān)控，有人巡視、無人值守，減少現場操作人員236人。

    開灤集團自主開發(fā)的煤礦安全生產無線監(jiān)管系統(tǒng)、安全監(jiān)控信息綜合處理系統(tǒng)、安全監(jiān)測系統(tǒng)瓦斯超限自動發(fā)送手機短信息系統(tǒng)等網絡平臺，使安全生產管理人員能隨時隨地掌握煤礦生產系統(tǒng)運行狀況。

    開灤集團錢家營礦井下重大危險源檢測、識別及預測、預警系統(tǒng)研究與應用項目，被國家工信部確定為首批“兩化”融合促進安全生產重點推進項目。開灤集團先后被國家工信部評為國家級“兩化”深度融合示范企業(yè)，連續(xù)5年被中國煤炭工業(yè)協(xié)會授予全國煤炭工業(yè)信息化示范企業(yè)稱號。

    在對井下生產系統(tǒng)升級改造的同時，開灤集團把信息化、自動化向地面生產及輔助系統(tǒng)延伸。

    開灤集團大力推廣“百人洗煤廠”自動化管控模式，試點單位興隆礦業(yè)公司洗煤廠和林西礦洗煤廠共減少用工137人。通過對各礦水（地）源熱泵、凈化水廠和污水處理廠運行系統(tǒng)的改造，開灤集團實現了“三廠集控、無人值守”，用工總量從250人減至150人。來自互聯網

山東中煤電器有限公司專業(yè)推動煤礦智能無人化系統(tǒng)。防爆攝像機，防爆計算機，防爆硬盤錄像機，礦用自動排水系統(tǒng)，礦用視頻監(jiān)控系統(tǒng)。